Die Hephata-Werkstätten für Menschen mit Behinderungen WfbM) sind Teil der Produktionskette für den Corona-Impfstoff der Firma Biontech in Marburg. Die WfbM hat für zwei Biontech-Zulieferer Teile aus Kunststoff und Edelstahl-Materialien neu konzipiert und produziert.
Schwalmstdt. „Wir haben getüftelt und schnell Lösungen gefunden. Darauf sind wir sehr stolz“, sagt Hans-Günter Kripko, Bereichsleiter der WfbM.Mit den beiden Firmen arbeitet die WfbM bereits seit Jahren erfolgreich zusammen. Die beiden Firmen sind aktuell mit der Produktion von Behältern und Produktionsanlagen für die Impfstoffherstellung im Marburger Biontech-Werk betraut. Mit einem Spezialauftrag kamen die beiden Firmen Mitte Dezember 2020 auf die WfbM zu.
„Der Impfstoff als Produkt machte Anbauten an bereits bekannte Komponenten oder sogar Neubauten nötig, die es so nicht von der Stange gab und die in Sonderwerkstoffen gefertigt werden mussten. In der WfbM sind wir erprobt im Herstellen von Einzelstücken oder Kleinserien. Drehen, Fräsen, Bohren nach individuellen Erfordernissen – die beiden Firmen wussten, dass wir das können. Wir haben mittlerweile den Ruf, Lösungen zu finden, die schwer zu finden sind“, sagt Kripko.
So war es auch bei diesem Auftrag: Gestartet wurde mit einer Schraube für einen Behälter, in dem der Impfstoff hergestellt wird. Dann kamen weitere, komplizierte Spezialteile dazu: „Am ersten Prototyp haben wir mit Hochdruck gearbeitet und innerhalb von 24 Stunden erste Ergebnisse erzielt. Ich bin nachmittags zum Zulieferer gefahren, habe mir das erklären lassen. Dann haben wir abends in der WfbM nach Mustern Handskizzen erstellt, ausprobiert, gebaut und am nächsten Tag beim Kunden getestet. Einmal mussten wir das betreffende Teil noch modifizieren, dann konnten wir es dem Kunden zur Verfügung stellen“, sagt Markus Kläs, Produktmanager und Abteilungsleiter Metall/CNC.
Insgesamt 65 Teile steuerte die WfbM so zu der Produktionsstraße für Biontech-Impfstoff bei. Dabei waren sowohl hochmotivierte Beschäftigte, das nötige Fachpersonal als auch eine hochmoderne Ausstattung von Nöten. An dem Auftrag war die gesamte Abteilung Zerspanung, mit Drehen, Fräsen und Bohren beteiligt. Beschäftigte übernahmen den Zuschnitt des Materials, das Entgraten und Säubern. Eile, Kreativität und Sorgfalt waren dabei von Anfang an gefragt.
„Die Kunden waren begeistert und dankbar und haben uns ein großes Lob ausgesprochen. Das hat auch unsere Beschäftigten stolz gemacht“, erinnert sich Kläs. Kripko ergänzt: „Viele unserer Klient*innen gehören zu den Risikogruppen für einen schweren Verlauf von Covid-19. Wir haben selbst lange auf den Impfstoff gewartet. Jetzt haben wir sogar dabei geholfen, ein großes gesellschaftliches Problem zu lösen.“
Die mit Stern (*) markierten Felder sind Pflichtfelder.